I. Diseño de mezcla
A. Calificaciones PSI
Las clasificaciones de resistencia a la compresión de una mezcla de concreto representan el PSI "máximo" que se puede lograr cuando las condiciones y el proceso son ideales.
Pero los índices de PSI más altos de la mezcla no se traducen por defecto en la densidad necesaria para una buena losa.
Agregar agua a la mezcla para lograr un asentamiento superior a 5 no es una buena idea y reducirá drásticamente tanto el PSI final real como la densidad de la matriz.
El exceso de agua debe sangrar o evaporarse de la losa. Cuanto más está presente, más vacíos quedan.
Si necesita aumentar el asentamiento para una colocación más fácil, use una mezcla plastificante de rango medio para obtener la fluidez que desea, en lugar de más agua. Se "comportará" como una mezcla más húmeda sin la correspondiente pérdida de PSI y densidad. Y esto generalmente sólo agrega un par de dólares por yarda al costo de la mezcla.
B. Contenido de Portland
El cemento Portland es el "pegamento" que mantiene unido todo lo que está en la matriz. Por eso más
El contenido de Portland se traduce en una mayor PSI.
Es preferible una clasificación mínima de 3500 PSI de la mezcla preparada.
No se trata tanto de "dureza" sino de densidad, resistencia a la tracción y color.
Otra nota importante sobre Portland es que es el responsable del color "gris" de su losa. Una mezcla de 3000 PSI (en esta región del país) terminará teniendo un color nuez claro o tostado cuando se pula. Esto se debe a que los agregados finos y las arenas de esta zona son en su mayoría de color tostado. Sin un alto contenido de Portland para compensar esto, el resultado final será una losa de color canela.
C. Aditivos
Como se señaló anteriormente, los plastificantes de rango medio son aceptables y ciertamente preferibles al contenido adicional de agua.
II. Colocación
A. Lugar y regla
Este es el proceso más importante después del diseño adecuado de la mezcla.
La planitud (NO debe confundirse con "suavidad") es la forma más segura de garantizar una buena
paleta para su equipo de pulido.
Un FF >50 es genial. Si no puede medir su planitud, al menos comprenda qué es y qué NO es:
La planitud NO es "nivel".
La planitud NO es "suavidad".
Todas las losas tienen variaciones en la altura del grado. No existe nada perfectamente plano. Pero cuanto más plano sea, mejores serán los resultados al pulirlo.
Lo ideal es utilizar una regla láser. Pero una regla manual normal puede lograr resultados similares si se tiene cuidado de mantener la altura de las estacas y no dejar jorobas ni ondas durante la regla.
B. Flotante
El "bull-floating" o el "mag-floating" después de la nivelación es una práctica esencial.
El objetivo es cerrar los poros de la superficie de la mezcla húmeda, retardando la transpiración del agua. Esto permite máxima PSI y densidad.
Los errores comunes que causan problemas más adelante incluyen: trabajar demasiado el flotador y/o flotar sangra el agua hacia la superficie.
Una buena regla general es "hacerlo flotar temprano, dejarlo flotar fuerte y dejarlo así hasta que el agua sangrante se evapore".
El secado rápido NO es bueno para la resistencia y densidad de la losa. Si sabes que el objetivo es ayudar a que la losa retenga su contenido de agua el mayor tiempo posible, entonces no la coloques cuando el viento sople a 35 millas por hora.
Flotar la superficie adecuadamente cerrará los poros abiertos y ayudará a que la losa retenga el contenido de agua mientras se plastifica.
C. Purga
Evite flotar o aplicar una paleta para que el agua purga regrese a la superficie. Esto equivale a agregar mucha agua extra a la mezcla preparada (pero justo en la superficie) y es la causa número uno de desconchado.
D. Llana
Una vez que el sangrado haya seguido su curso, aplique una llana de acero hasta obtener un acabado firme.
Su equipo de pulido no necesita "suavidad" para su proceso. Necesitan "fuerza" y densidad en la superficie. Esto proviene de una hidratación lenta. Y un acabado bien aplicado con llana ralentiza el proceso de hidratación durante su etapa crítica.
E. Acabado del borde formado
Los bordes de los encofrados suelen ser flotillados y acabados a mano. Esto puede provocar problemas de planitud en esa zona de 14" desde el formulario hasta el campo.
Un poco es normal. Pero las caídas y/o aumentos severos darán como resultado inconsistencias en el pulido final. Probablemente no sea gran cosa para una sala de máquinas o un armario de conserje. Pero preste atención a esto en áreas del plano donde van a ser muy visibles. Conozca sus planes.
Intente cepillarlos lo suficientemente bien como para que su paleta eléctrica pueda llegar hasta el borde formado y aún así hacer contacto con la superficie.
F. Penetraciones
La colocación plana alrededor de las penetraciones (conexiones de plomería, electricidad y HVAC) puede ser difícil.
Estudie su plano de planta para ver dónde es probable que queden expuestas las penetraciones a lo largo de una pared en un lugar muy visible (sala de exposición, sala de estar, vestíbulos, etc.).
Sabiendo que las paredes que cubren la penetración ocultarán SÓLO los elementos mecánicos, puede decidir dónde prestar especial atención para aplanar su ubicación alrededor de estos.
G. Impresiones de botas, impresiones de pavimento
En el proceso de colocación, puede ser necesario que un hombre salga a la mezcla húmeda después de que haya pasado la regla. CUANDO esto es necesario, es muy común que otro tipo haga flotar barro húmedo sobre la huella de la bota.
Esta lechada húmeda ya no contiene todos los agregados.
Si debe pisar la mezcla húmeda después de enrasar, tome un rastrillo para lodo o una llana magnética y AGITE la mezcla adyacente para que los agregados se dispersen nuevamente (al pisar, los empujó a todos hacia abajo y la lechada húmeda de la superficie no los reemplaza, por lo que cuando se pulen, se notan).
H. Dispersión agregada
SI el diseño del pulido requiere exposición de agregados, es importante reducir los pasos hacia la mezcla húmeda y mantener asentamientos constantes durante la colocación.
III. Juntas de control
A proposito
Las juntas de control proporcionan un punto "débil" para la contracción de la losa. La losa SE encogerá. Al hacerlo, se agrietará. Cortar la losa con sierra a una pulgada de profundidad crea una junta en la que se produce el agrietamiento por contracción. Estás "controlando" el craqueo.
B. Momento
Tan pronto como su losa comienza a fraguar, comienza a encogerse. La temperatura, el viento, el contenido de agua y el acabado influyen en la rapidez con la que comienza a agrietarse.
Pero tenga la seguridad de que si no corta las juntas de control en un plazo de 36 horas, está perdiendo el tiempo. El agrietamiento por contracción ya ha comenzado y sus cortes de sierra serán inútiles.
C. Planificación
Como mínimo, necesitas esbozar un diseño para tu corte.
El procedimiento operativo estándar es 10-12' OC para un vertido de 4" y 15-18' OC para un vertido de 6" (SI el asentamiento fue 5 con agua... más agua significa más contracción y se necesitan intervalos más cortos para los cortes de sierra)
Plan para hojas de sierra GREEN-CUT. Tenga varios listos. No duran mucho en losas verdes, pero asegurarán líneas de corte limpias.
SIEMPRE planifique cortes donde se produzca contracción alrededor de las esquinas interiores, pilares y penetraciones.
Si se planifican adecuadamente, sus juntas de control pueden proporcionar un patrón agradable para el piso.
IV. Curado y sellado
A proposito
Una vez más, el propósito de un sellador de curado es ayudar a que la losa retenga su contenido de humedad durante el mayor tiempo posible.
B. Tipos
La mayoría de los selladores de curado son acrílicos o epoxi (a base de agua) y generalmente están diseñados para rociarse.
C. Peligros
Rociar sellador curativo está bien... PERO... ¡todo es cuestión de consistencia!
Si la punta de pulverización está sucia, obstruida o no es adecuada para pulverizaciones finas, es probable que se formen patrones en la losa. A medida que la losa se cura, lo hará más lentamente donde hay más sellador y más rápido donde hay menos. Esto puede dar como resultado variaciones PROFUNDAS en la densidad y, por lo tanto, variaciones en el color pulido final.
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